Производни процес линије за производњу гипсаних плоча углавном укључује кључне кораке као што су припрема сировина, шаржање, обликовање, сушење, сечење на дужину и накнадна{0}}обрада. Цео процес је високо аутоматизован, што омогућава ефикасно коришћење природног гипса или индустријског нуспроизвода гипса (као што је десулфуризовани гипс).
1. Припрема сировина
Извор сировине: Користи се првенствено грађевински гипс, али се такође могу користити десулфуризовани гипс, фосфогипс и други индустријски нуспроизвод-гипс, чиме се постиже рециклирање ресурса.
Пре-третман: Сировине се претварају у употребљив полухидратни гипсани прах (ЦаСО₄·0,5Х₂О) кроз процесе дробљења, сушења и калцинације, а затим се преносе у силос за складиштење преко пнеуматског транспортног система за каснију употребу.
2. Састојци и мешање
Различити помоћни материјали се прецизно мере у пропорцијама:
Припрема пулпе: Модификовани скроб, ретардер, пулпа, агенс за редукцију воде{0}}и вода се мешају у хидрапулперу да би се формирала сирова суспензија, која се затим складишти у резервоару за смесу;
Средство за пењење: Након мешања са водом, загрева се на изнад 35 степени да би се одржала активност;
Убрзивач и гипсани прах: Уђите у силос преко уређаја за подизање.
Све сировине се мешају у миксеру да би се формирала једнолична гипсана суспензија. Цео процес је регулисан аутоматским системом контроле како би се осигурале стабилне пропорције.
3. Калуповање
Горњи и доњи папир се одмотавају одвојено, аутоматски се исправљају и бодују пре уласка у машину за обликовање;
Гипсана суспензија се равномерно распоређује по доњем папиру и екструдира у машини за калуповање да би се формирала плоча;
Хидраулична машина за аутоматско обликовање (као што је модел ЛБ-4), у комбинацији са цевима од силиконског језгра и технологијом пнеуматског ширења, постиже високо прецизно обликовање и смањује стопу лома; Две гипсане плоче се могу обликовати одједном, подржавајући производњу различитих дебљина од 60-150мм.
4. Учвршћивање и преношење
Плоча се подвргава почетном и коначном очвршћавању на траци за очвршћавање. Затим се транспортује до машине за сечење-фиксне дужине преко покретног ваљкастог транспортера за сечење на стандардне дужине (нпр. 2400 мм, 3000 мм). Прецизност сечења достиже ±0,3 мм, обезбеђено ласерским дометом и инфрацрвеном контролном јединицом.
5. Сушење
Користи се систем за сушење са циркулацијом топлог ваздуха, обично подељен на више температурних зона (нпр. 2–6 зона), прецизно контролишући криву сушења како би се избегло прекомерно-сушење или недовољно-сушење. Извор топлоте може бити лож уље, гас или пећи на термално уље; неки системи су опремљени уређајима за рекуперацију отпадне топлоте ради уштеде енергије. Време сушења је приближно 30-60 минута, смањујући садржај влаге у плочи испод 0,5%.